W środowisku przemysłowym, gdzie materiały pracują pod zmiennym obciążeniem i w różnorakich warunkach eksploatacyjnych, pomiary stają się elementem codziennej rutyny kontrolnej. Nie chodzi wyłącznie o samo wykonanie pomiaru, ale o jego iteracja i sposobność porównania rezultatów w czasie. W praktyce często okazuje się, że drobne różnice w odczytach mają większe znaczenie, niż mogłoby się wydawać na pierwszy rzut oka, szczególnie gdy dotyczą elementów odpowiedzialnych za bezpieczeństwo konstrukcji lub ciągłość procesów technologicznych.
Z tego powodu duży nacisk kładzie się na uporządkowanie sposobu sprawdzania przyrządów oraz ich odniesienie do znanych wzorców.
W takich ustaleniach funkcjonuje laboratorium wzorcujące, które zajmuje się porównywaniem wskazań urządzeń pomiarowych z wartościami odniesienia. W praktyce proces ten wymaga stabilnych warunków środowiskowych, sprawdzeniu temperatury oraz odpowiednich procedur postępowania, ponieważ dosłownie niewielkie odchylenia mogą wpływać na wynik finalny. Z doświadczenia wynika, że ważne jest nie tylko i wyłącznie samo wykonanie pomiaru, ale też sposób jego zapisu i interpretacji. Dokumentacja rezultatów bywa równie bardzo ważna jak sama procedura, ponieważ umożliwia śledzić zmiany w czasie i ocenić, czy dane urządzenie zachowuje własne parametry w przewidywalnych granicach. W takich miejscach zwraca się uwagę na wielokrotność działań oraz ich zgodność z ustalonymi standardami odniesienia.
Szczególną rolę odgrywają urządzenia stosowane w badaniach nieniszczących, gdzie dokładność odczytu ma bezpośredni wpływ na ocenę stanu badanego szczegółu. W tym obszarze ważne jest wzorcowanie defektoskopów ultradźwiękowych, które polega na sprawdzaniu, czy sygnały odbierane przez urządzenie odpowiadają rzeczywistym warunkom propagacji fal w materiale. W praktyce takie sprawdzenie nie ogranicza się do jednego punktu pomiarowego, lecz obejmuje różne zakresy i ustawienia, ponieważ urządzenia pracują w zmiennych ustaleniach. Tak samo wygląda wzorcowanie grubościomierzy ultradźwiękowych, gdzie kluczowe jest odwzorowanie rzeczywistych grubości materiałów o różnorakich właściwościach. Nierzadko różnice w strukturze badanego materiału wpływają na wynik, dlatego proces porównania powinno uwzględniać te zmienne i nie może opierać się jedynie na jednym typie próbki.
W szerszym ujęciu kalibracja stanowi bazę zapewnienia spójności pomiarowej w wielu dziedzinach technicznych, choćby jej znaczenie bywa różnie interpretowane w współzależności od kontekstu. W praktyce oznacza to dostosowanie wskazań urządzenia do wartości odniesienia w taki sposób, ażeby ograniczyć rozbieżności wynikające z eksploatacji albo naturalnego zużycia elementów pomiarowych. Ważne jest jednakże to, że proces ten nie eliminuje w pełni niepewności, lecz umożliwia ją wycenić i kontrolować. W większości przypadków jedyną rolę odgrywają warunki otoczenia, sposób użytkowania urządzenia oraz częstotliwość wykonywania sprawdzeń. Dopiero porównanie tych czynników daje pełniejszy obraz tego, jak zachowuje się konkretny system pomiarowy w dłuższym okresie i jak można interpretować jego wyniki w codziennej praktyce technicznej.
Zobacz więcej: kalibracja.